EN
English
España Completo Molde de preforma de botella de PET proceso de diseño
El primer paso: el análisis y digestión de las imágenes 2D y 3D del producto, que incluye los siguientes aspectos:
1. La geometría del producto.
2. Dimensiones, tolerancias y puntos de referencia de diseño de los productos.
3. Los requisitos técnicos del producto (es decir, las condiciones técnicas).
4. El nombre, contracción y color del plástico utilizado en el producto.
5. Requisitos de superficie de los productos.
Paso 2: Determinación del tipo de inyección
La determinación de las especificaciones de inyección se basa principalmente en el tamaño y el lote de producción de productos plásticos. Cuando el diseñador elige la máquina de inyección, la consideración principal es su tasa de plastificación, volumen de inyección, fuerza de cierre, área efectiva del molde instalado (espacio entre los tirantes de la máquina de inyección), módulo de volumen, forma de eyección y longitud fija . Si el cliente ha proporcionado el modelo o la especificación de la inyección utilizada, el diseñador debe verificar sus parámetros y, si no puede cumplir con los requisitos, debe discutirse con el cliente para su reemplazo.
Paso 3: Determinación del número de cavidades y disposición de las cavidades
La determinación del número de cavidades del molde se basa principalmente en el área proyectada del producto, la forma geométrica (con o sin extracción lateral del núcleo), la precisión del producto, el tamaño del lote y los beneficios económicos.
El número de caries se determina principalmente de acuerdo con los siguientes factores:
1. El lote de producción del producto (lote mensual o lote anual).
2. Si el producto tiene extracción lateral del núcleo y su método de tratamiento.
3. Las dimensiones del molde y el área efectiva del molde de inyección (o la distancia entre los tirantes de la máquina de inyección).
4. El peso del producto y el volumen de inyección de la máquina de inyección.
5. El área proyectada y la fuerza de sujeción del producto.
6. Precisión del producto.
7. Color del producto.
8. Beneficios económicos (valor de producción de cada juego de moldes).
Estos factores a veces son mutuamente restrictivos, por lo que al determinar el esquema de diseño, debe coordinarse para garantizar que se cumplan sus condiciones principales. Después de determinar el número de propiedades fuertes, se lleva a cabo la disposición de las cavidades y el diseño de las posiciones de las cavidades. La disposición de la cavidad implica el tamaño del molde, el diseño del sistema de inyección, el equilibrio del sistema de inyección, el diseño del mecanismo de extracción del núcleo (deslizador), el diseño del núcleo del inserto y el diseño del canal caliente. sistema. Los problemas anteriores están relacionados con la selección de la superficie de partición y la posición de la compuerta, por lo que en el proceso de diseño específico, se deben realizar los ajustes necesarios para lograr el diseño más perfecto.
Paso 4: Determinación de la superficie de partición
La superficie de separación se ha especificado en algunos dibujos de productos extranjeros, pero en muchos diseños de moldes, debe ser determinada por el personal del molde. En términos generales, la superficie de partición en el plano es más fácil de manejar y, a veces, se encuentra con una forma tridimensional. Se debe prestar especial atención a la superficie de separación. La selección de su superficie de partición debe seguir los siguientes principios:
1. No afecta la apariencia del producto, especialmente para productos con requisitos claros de apariencia, se debe prestar más atención al impacto de escribir en la apariencia.
2. Es beneficioso garantizar la precisión del producto.
3. Es beneficioso para el procesamiento de moldes, especialmente el procesamiento de cavidades. Agencia de reincorporación.
4. Es beneficioso para el diseño del sistema de vertido, el sistema de escape y el sistema de refrigeración.
5. Es beneficioso para el desmoldeo del producto y se asegura que el producto quede en el lado del molde móvil cuando se abre el molde.
6. Es conveniente para inserciones de metal.
Al diseñar el mecanismo de partición lateral, debe asegurarse de que sea seguro y confiable, y tratar de evitar interferencias con el mecanismo de configuración; de lo contrario, se debe configurar un mecanismo de primer retorno en el molde.
El sexto paso: la determinación de la base del molde y la selección de piezas estándar
Después de determinar todos los contenidos anteriores, la base del molde se diseñará de acuerdo con los contenidos predeterminados. Al diseñar la base del molde, elija la base del molde estándar tanto como sea posible y determine la forma, la especificación y el grosor de las placas A y B de la base del molde estándar. Las piezas estándar incluyen piezas estándar generales y piezas estándar específicas del molde. Piezas estándar comunes, como sujetadores, etc. Piezas estándar específicas del molde, como el anillo de posicionamiento, el manguito del bebedero, la varilla de empuje, el tubo de empuje, el poste guía, el manguito guía, el resorte específico del molde, los elementos de refrigeración y calefacción, el mecanismo de separación secundario y los componentes estándar para posicionamiento de precisión, etc. Cabe recalcar que al diseñar el molde se debe seleccionar en la medida de lo posible la base del molde estándar y las piezas estándar, ya que gran parte de las piezas estándar han sido comercializadas y se pueden comprar en el mercado a en cualquier momento, lo cual es extremadamente importante para acortar el ciclo de fabricación y reducir el costo de fabricación. ventajoso. Después de determinar el tamaño del comprador, es necesario realizar los cálculos necesarios de resistencia y rigidez para las piezas relacionadas con el molde para verificar si la base del molde seleccionada es adecuada, especialmente para moldes grandes, lo cual es particularmente importante.
Paso 7: Diseño del sistema de gating
El diseño del sistema de compuerta incluye la selección del corredor principal, la determinación de la forma y el tamaño de la sección transversal del corredor. Si se utiliza una puerta de punta, para garantizar el desprendimiento del corredor, también se debe prestar atención al diseño del dispositivo de extracción de la puerta. Al diseñar el sistema de puertas, el primer paso es seleccionar la ubicación de la puerta. Si la selección de la ubicación de la puerta es adecuada o no, afectará directamente la calidad del moldeado del producto y si el proceso de inyección puede continuar sin problemas. La selección de la ubicación de la puerta debe seguir los siguientes principios:
1. La ubicación de la puerta debe seleccionarse en la medida de lo posible en la superficie de separación, para facilitar el procesamiento del molde y la limpieza de la puerta.
2. La distancia entre la posición de la puerta y las distintas partes de la cavidad debe ser lo más uniforme posible y el proceso debe ser lo más corto posible (por lo general, es difícil lograr una puerta grande).
3. La posición de la compuerta debe garantizar que cuando se inyecte el plástico en la cavidad, mire hacia la parte ancha y de paredes gruesas de la cavidad para facilitar la entrada de plástico.
4. Evite que el plástico se precipite hacia la pared de la cavidad, el núcleo o el inserto cuando fluya hacia la cavidad, de modo que el plástico pueda fluir hacia cada parte de la cavidad lo antes posible y evite la deformación del núcleo o el inserto.
5. Trate de evitar marcas de soldadura en el producto. Si lo hace, haga las marcas de fusión en el lugar sin importancia del producto.
6. La ubicación de la compuerta y la dirección de inyección del plástico deben ser tales que el plástico pueda fluir de manera uniforme en la dirección paralela de la cavidad cuando se inyecta en la cavidad, y es propicio para la descarga del gas en la cavidad. .
7. La compuerta debe diseñarse en la parte del producto que sea más fácil de quitar y, al mismo tiempo, no debe afectar la apariencia del producto tanto como sea posible.
Paso 8: Diseño del sistema eyector
La forma de eyección del producto se puede resumir en tres categorías: eyección mecánica, eyección hidráulica y eyección neumática. La eyección mecánica es el último eslabón del proceso de moldeo por inyección y la calidad de la eyección determinará en última instancia la calidad del producto. Por lo tanto, no se puede ignorar la expulsión del producto. Los siguientes principios deben observarse al diseñar un sistema eyector:
1. Para evitar que el producto se deforme por expulsión, el punto de empuje debe estar lo más cerca posible del núcleo o de la parte de difícil desmoldeo. La disposición de los puntos de empuje debe ser lo más equilibrada posible.
2. El punto de empuje debe aplicarse a la parte donde el producto puede soportar la mayor fuerza y la parte con buena rigidez, como la nervadura, la brida, el borde de la pared de los productos tipo concha, etc.
3. Trate de evitar que el punto de empuje actúe sobre la superficie delgada del producto, para evitar que el producto sea blanco y alto, como productos en forma de concha y productos cilíndricos, la mayoría de los cuales son expulsados por placas de empuje.
4. Trate de evitar que las marcas de eyección afecten la apariencia del producto, y el dispositivo de eyección debe ubicarse en la superficie oculta o en la superficie no decorativa del producto. Para productos transparentes, se debe prestar especial atención a la elección de la posición y la forma de expulsión.
5. Con el fin de hacer que el producto se estrese uniformemente durante la eyección, y para evitar la deformación del producto debido a la adsorción al vacío, a menudo se utilizan sistemas de eyección compuestos o formas especiales de eyección, como varilla de empuje, placa de empuje o varilla de empuje, empujar Eyección compuesta del tubo, o use la varilla de empuje de entrada de aire, el bloque de empuje y otros dispositivos fijos, y si es necesario, se debe instalar una válvula de entrada.
Paso 9: Diseño del sistema de refrigeración
El diseño del sistema de enfriamiento es una tarea tediosa y es necesario considerar el efecto de enfriamiento, la uniformidad del enfriamiento y la influencia del sistema de enfriamiento en la estructura general del molde. El diseño del sistema de enfriamiento incluye lo siguiente:
1. La disposición del sistema de refrigeración y la forma específica del sistema de refrigeración.
2. Determine la ubicación y el tamaño específicos del sistema de enfriamiento.
3. Partes clave como el enfriamiento del núcleo del modelo en movimiento o las inserciones.
4. Enfriamiento de deslizadores laterales y deslizadores laterales.
5. Diseño de componentes de refrigeración y selección de componentes estándar de refrigeración.
6. Diseño de estructura de sellado.
Paso 10:
El dispositivo de guía en el molde de inyección de plástico se ha determinado cuando se usa la base de molde estándar. En circunstancias normales, los diseñadores solo necesitan seleccionar de acuerdo con las especificaciones de la base del molde. Sin embargo, cuando se requiere un dispositivo de guía preciso de acuerdo con los requisitos del producto, el diseñador debe realizar un diseño específico de acuerdo con la estructura del molde. La guía general se divide en: la guía entre los moldes móviles y fijos; la guía entre la placa de empuje y la placa fija de la varilla de empuje; la guía entre la varilla de la placa de empuje y la plantilla móvil; la guía entre el asiento del molde fijo y el pirata de empuje. Debido a la limitación de la precisión de mecanizado o la reducción de la precisión de coincidencia del dispositivo de guía general después de un período de uso, afectará directamente la precisión del producto. Por lo tanto, para productos con requisitos de mayor precisión, los elementos de posicionamiento de precisión deben diseñarse por separado, algunos de los cuales han sido estandarizados, como pasadores de posicionamiento cónicos, bloques de posicionamiento, etc. están disponibles para la selección, pero algunos dispositivos de posicionamiento y guía de precisión deben ser especialmente diseñado de acuerdo con la estructura específica del módulo.
El undécimo paso: la selección del acero del molde.
La selección de materiales para moldear piezas (cavidad, núcleo) se determina principalmente según el lote de productos y el tipo de plástico. Para productos de alto brillo o transparentes, se utiliza principalmente 4Cr13 y otros tipos de acero inoxidable martensítico resistente a la corrosión o acero endurecido por envejecimiento. Para productos plásticos reforzados con fibra de vidrio, se debe utilizar acero templado con alta resistencia al desgaste como Cr12MoV. Cuando el material del producto es PVC, POM o contiene retardante de llama, se debe seleccionar acero inoxidable resistente a la corrosión.
Paso 12: Dibuje el dibujo de ensamblaje
Después de determinar la base del molde de alineación y los contenidos relacionados, se puede dibujar el dibujo de ensamblaje. En el proceso de elaboración de los planos de ensamblaje, el sistema de fundición seleccionado, el sistema de enfriamiento, el sistema de tracción del núcleo, el sistema de eyección, etc. se han coordinado y perfeccionado aún más para lograr un diseño relativamente perfecto de la estructura.
El decimotercer paso: el dibujo de las partes principales del molde.
Al dibujar el diagrama de la cavidad o del núcleo, es necesario verificar si el tamaño de moldeo dado, la tolerancia y la pendiente de desmoldeo están coordinados, y si la base de diseño está coordinada con la base de diseño del producto. Al mismo tiempo, también se debe considerar la capacidad de fabricación de la cavidad y el núcleo durante el procesamiento y las propiedades mecánicas y la confiabilidad durante el uso. Para el dibujo del diagrama de partes estructurales, cuando se usa la base de molde estándar, la mayoría de las partes estructurales que no sean la base de molde estándar se pueden dibujar sin dibujar el diagrama de parte estructural.
Paso 14: Corrección de dibujos de diseño
Una vez que se completa el diseño del dibujo del molde, el diseñador del molde enviará el dibujo del diseño y los datos originales relacionados al supervisor para su revisión.
El corrector de pruebas debe revisar sistemáticamente la estructura general, el principio de funcionamiento y la viabilidad de funcionamiento del molde de acuerdo con la base de diseño relevante proporcionada por el cliente y los requisitos del cliente.
Paso 15: Refrendo de dibujos de diseño
Una vez que se completa el dibujo del diseño del molde, debe enviarse inmediatamente al cliente para su aprobación. Solo después de que el cliente esté de acuerdo, el molde se puede preparar y poner en producción. Cuando el cliente tiene una opinión importante y necesita hacer revisiones importantes, debe rediseñarse y luego entregarse al cliente para su aprobación hasta que esté satisfecho.
Paso 16:
El sistema de escape juega un papel vital para garantizar la calidad de moldeado del producto. Los métodos de escape son los siguientes:
1. Utilice la ranura de escape. La ranura de escape generalmente se encuentra en la última parte de la cavidad a llenar. La profundidad de la ranura de escape varía con el plástico y está determinada básicamente por el espacio libre máximo permitido por el plástico sin rebaba.
2. Utilice el espacio libre correspondiente del núcleo, insertos, varillas de empuje, etc. o tapones de escape especiales para el escape.
3. A veces, para evitar la deformación por vacío causada por el trabajo en proceso, es necesario diseñar la aguja de escape.
Conclusión: al combinar los procedimientos de diseño de moldes anteriores, algunos de ellos pueden considerarse juntos y otros deben considerarse repetidamente. Debido a que los factores a menudo son contradictorios, deben demostrarse y coordinarse continuamente en el proceso de diseño para obtener un mejor trato, especialmente el contenido relacionado con la estructura del molde, que debe tomarse en serio y, a menudo, deben considerarse varios planes al mismo tiempo. . Esta estructura enumera las ventajas y desventajas de varios aspectos tanto como sea posible, los analiza uno por uno y los optimiza. Motivos estructurales afectarán directamente a la fabricación y uso del molde, e incluso se desechará todo el juego de moldes si las consecuencias son graves. Por lo tanto, el diseño del molde es un paso clave para garantizar la calidad del molde y su proceso de diseño es un proyecto sistemático.
